Utilizando modelo da Indústria 4.0 nova planta industrial gerou 2.788 novos postos de trabalho
A Coca-Cola Andina Brasil inaugurou na semana passada, a mais moderna fábrica da marca na América Latina, em Duque de Caxias, Região Metropolitana do Rio de Janeiro.
A unidade é um exemplo do conceito de Indústria 4.0, com monitoramento, geração de dados e automatização (100% dos equipamentos e processos digitalizados), aliando sustentabilidade, tecnologia e desenvolvimento econômico.
Executivos globais Executivos globais da companhia e autoridades participaram de uma cerimônia na fábrica, no bairro da Taquara, em Duque de Caxias.
Entre os presentes estavam o presidente mundial da The Coca-Cola Company, James Quincey, o presidente do Diretório da Coca-Cola Andina, Juan Claro González, e o vice-presidente executivo da Coca-Cola Andina, Miguel Ángel Peirano.
A nova fábrica faz parte de um investimento de R$ 1,2 bilhão no Estado do Rio, que inclui ainda construção de um Centro de Distribuição no Caju, na Zona Portuária do Rio, a modernização e ampliação de quatro outros Centros de Distribuição (Bangu, Nova Iguaçu, Campos e São Pedro da Aldeia), assim como adaptações e expansão da fábrica de Jacarepaguá. Ao todo, foram gerados 2.788 novos postos de trabalho.
“A inauguração da nova fábrica da Coca-Cola Andina é uma prova do compromisso da empresa com o Brasil e o Estado do Rio de Janeiro. É em Duque de Caxias que está instalada a mais inovadora unidade do grupo na América Latina. A instalação foi totalmente pensada e projetada para atender às necessidades mais específicas da operação, garantindo mais eficiência, segurança e qualidade para o consumidor. Essa fábrica será uma referência para a indústria de bebidas. Seguimos expandindo nossos negócios de forma sustentável, integrados ao meio ambiente e em sintonia com o desenvolvimento das pessoas e das comunidades em que estamos”, ressalta Renato Barbosa, presidente da Coca-Cola Andina Brasil.
Instalada em um terreno de 2,213 milhões de m², com área construída de 57 mil m², a fábrica tem capacidade para produzir 662 milhões de litros de bebidas, por ano. Estão sendo produzidos no local refrigerantes (Coca-Cola, Coca-Cola Sem Açúcar, Fanta Laranja, Fanta Uva, Fanta Guaraná) e água mineral com e sem gás, em diferentes tipos de embalagens. A nova unidade também permitirá à empresa duplicar sua produção em PET retornável.
A unidade conta com monitoramento online dos dados operacionais, plataformas de Internet das Coisas (IoT), realidade aumentada, soluções de Inteligência Artificial e Big Data.
De acordo com Renato Barbosa, o nível de automação e digitalização dos dados alcançados garantem mais agilidade, controle, segurança e eficiência. O modelo de produção é altamente seguro contra contaminações e acidentes, com linhas e fluxos independentes.
Alguns processos e equipamentos existentes na fábrica são únicos no Brasil. O uso de LGVs (Laser Guided Vehicle) para transporte de insumos e produtos, e não só para armazenamento e organização em pallets, dão mais agilidade e controle. Os equipamentos autônomos podem trabalhar 24 horas sem nenhum tipo de emissão de carbono e contam com inteligência artificial para gerenciamento de estoque.
Outro ineditismo é a utilização de linhas de produção com tecnologia triblock, ou seja, todo o processo, desde a fabricação da garrafa, sua etiquetagem, enchimento e colocação da tampa é feito numa mesma máquina.
Todo o processo de produção é feito com uma economia de 20% em energia e de 30% em água em relação à média do sistema Coca-Cola no Brasil. A arquitetura inovadora da planta também merece destaque e é responsável por uma eficiência energética inédita.
A fábrica foi projetada dentro dos critérios do Green Building Council, com itens estruturais como telhados com isolamento térmico, sistema de drenagem pluvial mais eficiente e 100% da iluminação em LED.
Esta é também a primeira fábrica de Coca-Cola no Brasil que não utiliza caldeiras como fonte de energia térmica em seus processos, e sim água quente, e nem amônia na refrigeração.
Também foram construídas Estação de Tratamento de Água (ETA) e Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) com monitoramento e controle automatizados e redes de efluentes segregadas.
As subestações elétricas são outro destaque, pois utilizam o conceito de “eletrocentros” — unidades pré-montadas em contêineres. A inovação pode ser encontrada também nas mini-xaroparias dedicadas a cada linha de produto, assim como salas de CIP (preparo de fluidos de limpeza) e sistema de refrigeração independentes por linha ou descentralizados.
Fonte – BVMI – Licio Melo
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@LicioMelo
