Fiat investe R$ 7 bilhões na planta de Betim

Montadora adota indústria 4.0 e consegue economia de 20% em processos

Com investimentos que já chegaram a R$ 7 bilhões e estão sendo feitos desde 2013, a Fiat está modernizando suas linhas de produção em Betim e desenvolvendo novos produtos.

O objetivo foi inserir a fábrica no conceito de indústria 4.0, que utiliza robótica, análise de dados, simulação, sistemas de integração e automação, internet das coisas, manufatura aditiva, big data, realidade aumentada, segurança cibernética e computação em nuvem para gerar melhorias de processos e diminuição de custos.

Segundo o coordenador do Manufacturing 2020, Marcelo Lima, as soluções aplicadas já geraram um aumento de 20% de eficiência de processos, o que envolve aumento de produtividade e redução de custos.

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Exoesqueleto usado na planta de motores Firefly da Fiat, em Betim.

O Manufacturing 2020 é um espaço dentro da fábrica que visa difundir a ideia e a prática da indústria 4.0, e seus projetos são necessariamente interdisciplinares. Atualmente, a empresa conta com 32 projetos em fase de implantação que surgiram no espaço.

Entre eles, está a sala de realidade virtual, que utiliza o software IC.IDO, da francesa Esi, para criar ambientes virtuais que simulam o real. A sala foi usada pela primeira vez no desenvolvimento dos processos produtivos do Fiat Argo, lançado em maio de 2017.

Uma linha de montagem idêntica à real foi criada para testar e auxiliar na decisão de várias equipes, como segurança, qualidade e ergonomia.

“O investimento da sala foi de cerca de R$ 1 milhão e, em oito meses, ela havia se pagado”, conta Fábio Pugliese, especialista de engenharia de manufatura.

Na planta de Betim, três impressoras 3D estão funcionando não apenas para prototipagem, mas, também, para desenvolvimento de dispositivos que são usados na linha de montagem. “As peças são mais leves e produzidas de forma muito mais rápida do que se precisássemos pedir a um fornecedor”, explica o coordenador de Inovação da Engenharia de Manufatura, Rutson Aquino. “A economia com as impressoras garantem o retorno do investimento em nove meses”, conta Lima.

Outra novidade é o Centro de Simulação de Dinâmica Veicular (SimCenter), que permite ao piloto de testes simular os movimentos de um veículo real, com cockpit equipado com sistema de áudio que reproduz os sons do motor e as reações dos pneus com o piso; e uma tela curva com ângulo de visão de 230º.

O SimCenter, uma parceria com a Puc Minas, onde o simulador foi instalado, e com financiamento do BNDES, é o primeiro da América Latina que usa a tecnologia e custou R$ 18 milhões. “A tecnologia permite gerar dados sobre o comportamento dos condutores em diferentes estímulos, interação homem-máquina e ergonomia”, explica o supervisor de Análise Virtual de Engenharia Chassis, Gustavo Costa.

Carrinhos autônomos, monitores, funcionários utilizando exoesqueletos e robôs colaborativos fazem parte da realidade da unidade de produção dos motores Firefly 1.0 e 1.3 da Fiat, inaugurada em setembro do ano passado, e já adaptada ao conceito de indústria 4.0. “Antes, produzíamos 100 mil motores por ano. Agora, na nova planta, temos capacidade para fabricar 400 mil motores nos mesmos 22 mil m²”, afirma o gerente da planta Motores Cláudio Froes.

A Fiat mantém atualmente dez exoesqueletos, e investiu US$ 80 mil no projeto que permite que o funcionário adote posturas mais ergonômicas e consiga ‘sentar’ sem um apoio.

Os robôs colaborativos são outra tecnologia utilizada na planta motores que funcionam junto com os funcionários. Diferentemente dos 1.100 outros robôs que existem na fábrica de Betim, eles param de funcionar automaticamente quando são tocados, evitando acidentes.

Fonte – BVMI – Licio Melo – Ludmila Pizarro/O Tempo

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